Phương pháp uốn cong lốc bồn ống

Các loại phôi (vật liệu ban đầu) được sử dụng phổ biến trong gia công uốn cong, lốc bồn và ống bao gồm:

• Thép tấm (dùng để lốc bồn bể, ống cỡ lớn): Các loại thép cán nóng như SS400, CT3, Q235; thép cường độ cao như A572, Q345B; thép chịu nhiệt như A515, A516; thép chịu mài mòn cao như 65mn, hardox 400, hardox 450, hardox 500… Thép không gỉ (Inox) dạng tấm như SUS304, SUS316, SUS201 cũng rất được ưa chuộng cho bồn chứa hóa chất hoặc thực phẩm.
• Thép ống (dùng để uốn cong định hình): Gồm ống thép đúc, ống thép hàn đen hoặc mạ kẽm, và ống inox (SUS201, SUS304).
• Thép hình (dùng để uốn vòm, uốn khung): Các loại thép hình như thép V, thép U, thép I, thép H hoặc thép hộp vuông/chữ nhật.

Dưới đây là cẩm nang kỹ thuật CHI TIẾT về quy trình, kỹ thuật, thông số điều khiển và cách xử lý lỗi khi thực hiện lốc bồn và uốn cong ống công nghiệp do CÔNG TY TNHH XNK TM ĐẠI PHÚC VINH cung cấp:

PHẦN 1: QUY TRÌNH LỐC THÂN BỒN (Tấm kim loại cuộn tròn)

Lốc bồn là quá trình biến đổi một tấm kim loại phẳng (Inox, thép carbon, nhôm) thành các kết cấu hình trụ tròn hoặc hình nón để làm thân bồn chứa.

1. Quy trình thực hiện chuyên sâu (10 bước tiêu chuẩn)

• Bước 1: Tiếp nhận & kiểm tra phôi: Đo đạc sai số chiều dày, đường kính của tấm phôi phẳng. Bề mặt tấm phôi phải được làm sạch, không dính xỉ cắt, dầu mỡ.
• Bước 2: Cắt vát mép (Beveling): Dùng máy CNC/Laser Fiber để vát mép tấm phôi theo yêu cầu kỹ thuật (Vát chữ V, X hoặc U) để chuẩn bị cho công đoạn hàn sau khi lốc.
• Bước 3: Bẻ mép đầu tấm (Pre-bending): Đây là bước quan trọng nhất. Nếu không bẻ mép trước bằng khuôn ép, hai đầu tấm phôi sẽ bị phẳng (khoảng tù không thể uốn), dẫn đến việc bồn bị méo mép sau khi lốc.
• Bước 4: Cài đặt thông số máy lốc: Tùy thuộc vào máy lốc 3 trục hay 4 trục CNC, kỹ sư sẽ tính toán lực ép của trục đỉnh (Top roll), tốc độ quay của các trục bên và độ bù trừ đàn hồi (Springback compensation).
• Bước 5: Tiến hành cuộn lốc (Rolling): Đưa phôi vào máy. Máy thực hiện cuốn tịnh tiến qua lại, hạ dần trục đỉnh để thu hẹp bán kính cho đến khi đạt đường kính mong muốn.
• Bước 6: Gá kẹp định hình (Tack Welding): Dùng đồ gá chuyên dụng hoặc tay vam để ép khít 2 mép tấm lại với nhau, tiến hành hàn đính (hàn chấm) cố định form bồn.
• Bước 7: Hàn hoàn thiện: Đưa thân bồn lên dàn con lăn quay tự động để tiến hành hàn dọc (Hàn SAW hoặc TIG/MIG).
• Bước 8: Lốc nắn tròn lại (Re-rolling): Sau khi hàn, nhiệt độ cao làm mối hàn bị co ngót gây méo. Thân bồn được đưa lại vào máy lốc để cán đè lên mối hàn nhằm định hình lại độ tròn hoàn hảo.
• Bước 9: Kiểm tra độ méo (Ovality): Sử dụng dưỡng vòng (Templates) hoặc máy quét laser chuyên dụng để kiểm tra độ lệch tâm, độ méo. Sai số ovality tiêu chuẩn công nghiệp phải ≤ ± 1% đường kính bồn.
• Bước 10: Xử lý bề mặt: Mài nhẵn mối hàn, tẩy rửa acid (Pickling & Passivation) đối với bồn Inox hoặc sơn chống gỉ đối với bồn thép carbon.

PHẦN 2: CÁC PHƯƠNG PHÁP UỐN CONG ỐNG CHI TIẾT

UỐN ỐNG (Tube/Pipe Bending) phức tạp hơn lốc tấm vì ống là vật liệu rỗng, rất dễ bị móp méo vách trong hoặc nhăn vách ngoài tại tâm uốn.

1. Phương pháp uốn kéo quay có lõi gá (Mandrel Rotary Draw Bending)

• Nguyên lý: Ống được kẹp chặt vào một khuôn quay (Bend Die). Khi khuôn này quay, nó kéo theo đoạn ống cuộn quanh rãnh khuôn. Phía bên trong ruột ống có một trục gá (Mandrel) giữ cố định ngay tại điểm bắt đầu uốn để đỡ vách ống không bị sụp.
• Chi tiết kỹ thuật: Thích hợp nhất cho ống mỏng (t/D nhỏ) đòi hỏi bán kính uốn nhỏ (R ≤ 2D) mà không làm biến dạng mặt cắt của ống.

2. Phương pháp lốc ống bằng 3 con lăn (3-Roll Bending / Ring Rolling)

• Nguyên lý: Ống được đẩy qua hệ thống 3 quả lô (con lăn) xếp hình tam giác. Quả lô ở giữa di chuyển lên xuống để tăng/giảm lực ép, 2 quả lô bên cạnh quay để đẩy ống chạy qua liên tục.
• Chi tiết kỹ thuật: Phương pháp này dùng để uốn các đường cong có bán kính lớn (R > 5D), uốn ống thành hình lò xo (Coil) hoặc hình vòng tròn lớn.

3. Phương pháp uốn đẩy nung tần số (Induction Bending)

• Nguyên lý: Một cuộn dây cảm ứng bao quanh ống sẽ nung nóng cục bộ một cung tròn nhỏ của ống lên đến 850° C - 1000° C. Ngay khi kim loại mềm đi, một tay đẩy thủy lực sẽ đẩy ống tiến lên phía trước kết hợp với một tay quay định hình bán kính để bẻ cong ống. Ngay sau điểm uốn, ống được làm mát tức thì bằng nước hoặc khí nén.
• Chi tiết kỹ thuật: Thường áp dụng cho các đường ống dẫn dầu khí, ống chịu áp lực cao có đường kính cực lớn và thành ống dày.

PHẦN 3: CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT VÀ LỖI THƯỜNG GẶP

1. Bảng so sánh trực quan các phương pháp

2. Các lỗi thường gặp và cách xử lý (Mẹo Thợ Già)

• Lỗi nhăn vách trong (Wrinkling): Do lực nén dọc trục quá lớn làm vật liệu bị dồn lại.
  • Cách xử lý: Tăng áp lực của tấm gá phẳng giữ ống (Wiper die) hoặc điều chỉnh lõi mandrel tiến sâu hơn về phía trước điểm uốn.
• Lỗi biến dạng mặt cắt (Ovalization/Móp ống): Ống bị bẹp, không còn giữ được độ tròn.
  • Cách xử lý: Tăng kích thước đầu Mandrel bên trong. Nếu uốn thủ công không có máy công nghiệp, bắt đầu bằng việc nhồi đầy cát khô sàng kỹ hoặc muối mịn vào lòng ống, nén thật chặt và bịt kín 2 đầu trước khi tiến hành uốn.
• Lỗi nứt gãy vách ngoài (Cracking): Do vật liệu bị kéo căng vượt quá giới hạn bền, hoặc uốn ống có đường hàn mà đặt đường hàn ngay cung chịu kéo mạnh nhất.
  • Cách xử lý: Giảm tốc độ uốn; tăng bán kính uốn (R); luôn đặt đường hàn của ống nằm ở trục trung hòa (vị trí hông ống, nơi không chịu lực kéo hay lực nén lớn nhất khi uốn).

CÔNG TY TNHH XNK TM ĐẠI PHÚC VINH

Mã số thuế: 0314103253

ĐCK: 5 Đường 13, KCX Linh Trung, P Linh Trung, Q Thủ Đức, HCM

Email: thepdaiphucvinh@gmail.com

Phone/zalo: 0907 315 999 ( BÁO GIÁ NHANH )